개발 일정은 제품의 복잡성과 기술 요구 사항에 따라 달라집니다. 일반적으로 표준 프로젝트 개발 주기는 개념 설계와 금형 개발에서 검증 및 대량 생산 준비에 이르는 전체 과정을 포함하여 3~5개월이 걸립니다.

저희는 구조 최적화, 공정 시뮬레이션, 장비 통합을 포함한 전 과정 협업 설계 역량을 제공합니다. 엔지니어링 팀은 CAD 3D 모델링, CAE 유한 요소 분석, VC 시각적 시뮬레이션, VR 가상 시운전을 활용하여 개념 검증부터 대량 생산까지 모든 단계를 포괄하는 완전한 디지털 연구개발 워크플로를 구축합니다.
예를 들어, 새로운 에너지 차량 고객을 위한 경량 섀시 튜빙 개발에서 CAE 시뮬레이션을 통해 최적화된 재료 배분이 가능해져, 충돌 안전 기준을 유지하면서 부품 무게를 약 20% 줄일 수 있었습니다. 또한, 당사가 독자적으로 개발한 하이드로포밍 시스템과 같은 생산 장비는 고객의 특정 성형 및 정밀 요구사항에 맞춰 맞춤 제작이 가능합니다.

우리는 설계, 제조, 그리고 관리 전반에 걸쳐 고급 디지털 생태계를 적용합니다:

• 설계 및 시뮬레이션
  SolidWorks, UG (3D 모델링), ANSYS (구조 해석), AutoForm (성형 시뮬레이션)
• 제조 및 프로그래밍
  FASTSUITE (6축 레이저 절단 오프라인 프로그래밍), HyperMill (5축 가공 프로그래밍)
• 생산 관리
  SAP ERP, MES 제조 실행 시스템, PDM 제품 데이터 관리
• 디지털 팩토리 및 산업 연결성
  5G와 산업용 IoT를 기반으로, 실시간 모니터링과 OEE 최적화를 지원하는 SCADA 시스템에 의해 지원됩니다.

우리 전용 금형 연구개발 센터와 정밀 가공 설비를 통해 금형 설계와 제작을 독자적으로 완료합니다. UG NX Mold Wizard와 같은 첨단 금형 설계 플랫폼과 고강도 합금강을 활용하여 긴 수명과 안정적인 성형 품질을 구현합니다.
도구 성능의 주요 하이라이트는 다음과 같습니다:

• 최대 150톤까지의 공구 수명
• 단일 다이 출력이 80 사이클을 초과함
• 완제품 수율 70% 이상
• 가공 정밀도 ±0.01mm 이내로 관리

5축 가공 센터, EDM 장비, 고정밀 측정 시스템(CMM 포함), 그리고 독자적으로 개발한 하이드로포밍 툴링을 기반으로, 우리는 용접 공정을 줄이고 효율을 높이는 동시에 신뢰할 수 있는 성형 능력을 제공합니다.

우리의 기술 역량은 하이드로포밍, 레이저 절단 등 핵심 공정을 포함하여 43개의 발명 특허를 비롯한 총 97개의 등록 특허로 뒷받침되고 있습니다.

• 비용 경쟁력
  독자적으로 개발한 통합 생산 라인은 수입 시스템의 약 3분의 1 비용으로 구축되며, 대규모 생산(연간 1천만 개 이상 생산 능력)은 제조의 한계 비용을 더욱 낮춥니다.
• 친환경 제조
  용접 감소 기술은 연간 약 2천만 미터의 용접 길이 감소를 달성하며, 분산형 태양광 에너지 시스템은 연간 약 300만 kWh의 전력을 절감하여 저탄소 제조를 지원합니다.
• 신속 대응
  원피스 플로우 생산 라인과 디지털 관리의 결합은 업계 평균에 비해 납기 주기를 약 30% 단축합니다.
• 고객 인식
  BYD, 폭스바겐, NIO를 포함한 주요 OEM과의 장기 파트너십. 하이드로포밍 섀시 부품 시장 점유율이 2024년 전 세계 1위(16.2%).

2024년 기준, Motorbacs은 연간 1,000만 개의 부품 생산 능력을 갖추고 있으며, 이는 신에너지 차량용 하이드로포밍 섀시 부품과 주요 엔진 튜브 제품을 포함합니다. 생산 체계는 닝보와 안후이 거점에 걸쳐 40개 이상의 자동화 라인을 포함하고 있습니다.

• 장베이 쓰청 공장: 연간 300만 세트 신에너지 차량 섀시 부품 생산능력
• 차호 공장: 하루 생산 능력 15,000개 부품

2025년까지 총 생산 능력을 2천만 대 이상으로 확대할 계획이며, 이를 통해 전 세계 경량 섀시 기술에서 기준이 되는 기업이 되는 것을 목표로 하고 있습니다.

우리는 자재 검사, 공정 모니터링, 완제품 검증을 포함하는 전수명 주기 품질 관리 시스템을 구축했습니다.

• 인증: IATF 16949:2016, ISO 14001 및 기타 국제 시스템 인증
• 검사 장비: 3D 측정 암, 분광기, 염수 분사 시험 시스템, 그리고 다수의 정밀 검사 플랫폼을 통해 소재 구성, 치수 정확도, 내식 성능을 100% 모니터링합니다.
• 공정 제어: AI 시각 검사와 온라인 레이저 측정을 통해 안정적인 품질을 보장하며, 불량 제로(불량률 최소화)를 목표로 합니다.
• 지속적인 개선: 린 제조와 식스 시그마 방법론은 지속적인 최적화를 지원합니다. 최근 몇 년간 우리 제품 수율은 99.8%까지 향상되었습니다.